Descrizione delle fasi del processo produttivo

L’impianto in oggetto è progettato per gestire “il fine vita” di un flusso di “Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche” (in seguito RAEE) in modo eco-compatibile.

FASE 1. ACCETTAZIONE, MESSA IN RISERVA, SMONTAGGIO E CERNITA MANUALE DEI MATERIALI IN INGRESSO

I rifiuti che arrivano all’impianto sono sottoposti, per prima cosa, ad un controllo della radioattività.
Il carico accettato, dopo pesatura su pesa a ponte, viene avviato alle piazzole per lo scarico.
I carichi contenenti apparecchiature alla rinfusa sono scaricati manualmente, imbancalando il materiale per tipologia d’apparecchiatura, per ottenere un immagazzinamento selezionato.
La nostra società cercherà di indirizzare i fornitori di RAEE ad effettuare solo consegne di merce posizionata su bancali.
Le varie tipologie di materiali una volta collocati su bancali o in ceste sono etichettati, catalogati e messi in riserva in scaffalature metalliche, suddivisi per tipologie omogenee in attesa dello smontaggio.
Lo smontaggio manuale è eseguito in un’area all’interno del capannone suddivisa in due livelli: a quello inferiore sono smontati i materiali di grandi dimensioni (lavatrici, fotocopiatrici ecc..), mentre al livello superiore avviene lo smontaggio dei materiali leggeri e di piccole dimensioni (cellulari, giocattoli, piccoli elettrodomestici ecc..).
Le aree attrezzate per la cernita manuale e la messa in riserva sono tenute in leggera depressione per evitare la dispersione di polveri nell’ambiente.
Dalla fase di smontaggio si ottengono:

Materiali ferrosi. Materiali non ferrosi. Materiali plastici. Materiale derivante dallo smontaggio da destinarsi alla vendita. Materiale da destinarsi al recupero e/o allo smaltimento.

I metalli ferrosi sono inviati ad una pressa (punto L - All.1 - 1.3.2.A) per avere una riduzione volumetrica e in seguito sono stoccati e venduti alle fonderie.

FASE 2. GRANULAZIONE E STOCCAGGIO DEI MATERIALI PLASTICI

Le materie plastiche subiscono una fase di riduzione volumetrica per granulazione e successivo stoccaggio in silos.

FASE 3. TRATTAMENTO E RECUPERO DEI MATERIALI PLASTICI - PRODUZIONE DEL POLIPLAST^®

Se il materiale palstico è di tipologia eterogenea ovvero se il materiale di partenza è composto da diverse tipologie di materie plastiche (termoplastiche e termoindurenti), grazie ad una nostra nuova tecnologia saranno realizzati materiali per oggetti e componentistica che vengono fabbricati per estrusione e/o per termocompressione

FASE 4. TRATTAMENTO TERMICO E RECUPERO MATERIALI NON FERROSI

I principali elementi che costituiscono i metalli non ferrosi sono il rame e l’alluminio, sono inoltre presenti altri elementi “non nobili” come piombo, stagno, zinco, nichel, acciaio inossidabile e cromo ed, in piccole quantità, elementi “nobili” ovvero metalli preziosi quali argento, oro, platino, palladio, osmio, iridio, rutenio, rodio e tracce di selenio e tellurio.
Il rame con gli altri elementi non ferrosi viene portato in fusione in un forno-convertitore nel quale si attua un’ossidazione e poi una scorificazione della maggior parte delle impurezze metalliche. Da questo processo si ottiene un rame al 95 - 98% vendibile tal quale in pani, oppure avviabile ai successivi processi di raffinazione;

FASE 5. RECUPERO CHIMICO-FISICO DEI METALLI NON FERROSI ADERENTI ALLE MATERIE PLASTICHE

In questa fase possono essere avviati quei prodotti, ottenuti dallo smontaggio, composti di rame con supporto o involucro in materiale plastico (schede, cavi...)
Il rame viene sciolto in ambiente acido ossidante e poi precipitato e separato come solfuro di rame da avviare al trattamento galvanico

FASE 6. TRATTAMENTO GALVANICO DEI METALLI NON FERROSI Il rame proveniente dalla granigliatura del processo fusorio, per aumentare il grado di purezza, subisce una raffinazione per trattamento elettrochimico che porta ad ottenere un rame metallico al 99,99% FASE 7. TRATTAMENTO E RECUPERO METALLI PREZIOSI I metalli preziosi che vengono separato sotto forma di fanghi nella raffinazione elettrolitica del rame vengono lavorati nel laboratorio per i metalli preziosi. Si esegue un primo lavaggio che consente di ottenere un ulteriore separazione dai metalli "non nobili". La fase solida viene trattata elettroliticamente ottenendo l'argento raffinato e ulteriori residui insolubili contenenti i restanti metalli preziosi che vengono separati cmediante raffinazioni elettrolitiche selettive oppure tramite fusioni con dissoluzioni

FASE 8. TRATTAMENTO TUBI CATODICI E MONITOR

Il recupero dei monitor avviene in un’apposita area confinata mantenuta in depressione controllata, nella quale viene rimossa manualmente la componentistica elettronica; il tubo catodico separato subisce un taglio con disco diamantato per dividere il vetro della parte frontale, da quello del cono.
Le due tipologie di vetri subiscono, separatamente, un ciclo automatico di bonifica tramite macinazione e setacciatura che consente di ottenere una qualità di vetro riutilizzabile nelle industrie vetrarie.
Le polveri pericolose sono separate in una macchina a ciclo chiuso mediante filtrazione.

FASE 9. TRATTAMENTO EFFLUENTI GASSOSI E RECUPERO DELLE POLVERI

Gli effluenti gassosi provenienti dai processi produttivi sono depurati utilizzando le migliori tecnologie recepite dal mercato, che permettono di captare polveri ed inquinanti gassosi, prima di convogliare i flussi gassosi al camino.
Le polveri captate dai filtri dell’area metallurgica sono recuperate riciclandole nel processo elettrolitico.

FASE 10. TRATTAMENTO EFFLUENTI LIQUIDI

Le eventuali acque derivanti dalle lavorazioni contenenti basse concentrazioni di rame sono depurate in un impianto chimico-fisico. In tale impianto è previsto anche il recupero dei metalli preziosi con resine chelanti.
Le acque derivanti dalla fase di recupero chimico-fisico dei metalli non ferrosi aderenti alle materie plastiche e dal trattamento galvanico dei metalli non ferrosi con alte concentrazioni di rame e le soluzioni esauste di rigenerazione delle resine sono recuperate presso il nostro sito in Gattinara, regolarmente autorizzato.

FASE 11. MOVIMENTAZIONE E STOCCAGGIO DEI RIFIUTI, DELLE MATERIE PRIME E DEI MATERIALI DESTINATI ALLA VENDITA

Dallo smontaggio dei RAEE si separano materiali ferrosi, alluminio e acciaio che, dopo riduzione volumetrica per pressatura, sono stoccati in un’apposita area e successivamente inviati presso i centri di recupero autorizzati.
I rifiuti liquidi sono stoccati in appositi serbatoi, all’interno di idonee vasche di contenimento